Yalın üretim hakkında yayımlanan daha önce yayımlanan “Yalın üretim sistemi” yazımızın bir devamı niteliğinde olan bu yazıda yalın üretim teknikleri ele alınacaktır. Yalın üretim teknikleri yalın üretimin sisteme entegre edilmesi için uygulanan yöntemlerdir. . Yalın üretim kendi içinde karma teknikler taşır. Bunların hepsi aynı anda sisteme uygulanabilir ya da sadece biri kullanılır.
JIT ( Just In Time)
“Just In Time” kelimelerinin baş harflerinden oluşan yöntem “Tam Zamanında Üretim” demektir. Doğru ürünün istenen miktarda ve doğru zamanda üretilmesi için sistematik bir yaklaşımdır. Jit uygulayan bir üretim sisteminin başarılı olmasının en temel noktası arz miktarının ve zamanının doğru hesaplanmasıdır. Stokların minimumda tutulması, siparişlerin eksiksiz, hatasız ve tam zamanında yerine ulaştırılması, ekipmanın hatasız ve maksimum verimde çalışması (fazla mesainin olabildiğince az olması) gerekir. Bu özelliklerinden dolayı da jit uygulayabilmek için üretim tesislerinde sürekli gelişme anlamına gelen “kaizen” projelerine ve “kanban” usulü üretim planlama sistemi uygulanır.
JIT üretimin özellikleri:
- Küçük, ucuz ve kolay kullanılabilen teçhizat
- Çok yönlü (değişikliğe uyum sağlayabilen) iş gücü
- U tipi hücresel yerleşim planları
- Önceden açıklanan ve her zaman yapılan operasyonlar
- Doğru sıraya göre dizilmiş makineler
- Kolay devreye alınabilen/çıkartılabilen operasyonlar
- Tek parça akış üretimi
- Belli bir temposu olan üretimdir.
KAİZEN
Japonca “ KAI” (değişim, gelişim) ve “ZEN” (daha iyiye) sözcüklerden alır. KAIZEN; doğu felsefesinde “sürekli ve bitmeyen iyileşme” anlamına gelir. Küçük küçük de olsa iyileştirmelerin sistematik bir biçimde gerçekleştirilmesi ve alışkanlık haline getirilmesi yöntemidir. iyileşme için büyük yatırımlar gerektirmeyen, tüm personelin yaratıcılıklarını ön plana çıkartan, çalışanlar tarafından uygulandığı için benimsenmesi kolay olan bir yöntemdir. . İyileştirmeler bir anda devrim niteliğinde değil, küçük adımlarla her defasında bir önceki standardı aşacak şekilde yapılmaktadır. Her defasında yeni belirlenen standart yeterli görülmeyip onun da daha iyisi için çözümler aranmaktadır. Kaizen tavsiyeleri işi kolaylaştırmak, işi daha güvenli veya üretken hale getirmek, ürün kalitesini yükseltmek, zamandan veya yoldan veya paradan tasarruf etmek gibi hedeflerden herhangi biri veya bir kaçına uygun düşmelidir. Kaizen’in en önemli özelliği organizasyon ve hiyerarşi bakımından kurumdaki en alt düzeydeki çalışanlara söz hakkı verdiği ve hatta onların önerileriyle süreçleri değiştirdiği için demokratik, katılımcı bir ortam yaratır. Bu katılımcı ortamda kurumdaki tüm çalışanların kuruma aidiyet duyguları gelişir.
KANBAN
Yalın üretim sürecinin önemli noktalarından biri sürekli akışın sağlanmasıdır. Sürekli akış “çekme sistemi” ile sağlanır. Sonraki süreç adımı ihtiyaç duymadığı sürece bir önceki adımın kesinlikle üretim yapmaması olarak tanımlanır. Yani müşteri istemediği sürece asla üretim yapmamak ya da hizmet sunmamak olarak tanımlanır.
Çekme Sisteminde ürünün üretilmesi ya da hizmetin sunulması üç temel prensibe göre yapılır;
- Sadece ihtiyaç varsa (müşteri talep ediyorsa) üret
- Sadece neye ihtiyaç varsa onu üret
- İstenen miktar kadar üret
Çekme sisteminin temeli “ KANBAN” mantalitesidir. Japonca bir sözlük olan KANBAN işaret ya da sinyal anlamına gelir. KANBAN süreçteki malzeme akışını kontrol etmekle beraber tedarikçilerden gelen malzemelerin alımını da düzenler.
JIDOKA
Japonca bir kavram olan JIDOKA dilimize “İnsan eli ile otomasyonu” olarak çevrilebilir. JIDOKA çalışanların her zaman hata yapabileceğini ancak bu hatalardan ders alarak bu hataların tekrarlanmayacağını ve sıfır hatalı üretimin mümkün olabileceğini düşünmektir.
JIDOKA sorunun kaynağının çabuk tespit edilmesi ve hemen çözülmesi için ortaya atılmıştır. Ortaya konma amacına, hattı durdurma yetkisinin operatörlere verilmesi ve problemlerin kaynağının tespit edilerek giderilmesinin sağlanması, makinelere ürettiği ürünü kontrol edebilme, bir anormallik gördüğünde otomatik durabilme veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması, operatör iş gücü ile makine operasyonlarının birbirinden ayrılması, birden fazla makinenin yönetilmesinin sağlanması, bir problemle karşılaşıldığında derhal müdahale edilmesi ve böylece sorunun temelinin bulunması sayesinde ulaşabilir.
POKA-YOKE
Japonca kavramlar olan“ Poka” “Elde olmayan ya da dikkatsizce yapılan”, “Yoke” ise “Önleme” olarak dilimize çevrilmiştir. Poka-Yoke dilimize terim olarak ise “dikkatsizlikten kaynaklanan hataları önleme” olarak çevrilebilir. Poka-Yoke yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Poka-Yoke zihniyetinde gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların konulması veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidilmesi düşünülür. Poka-Yoke elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar donanımdan oluşur. Bu donanımların temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır. Örneğin köşe kıvrımlarından dolayı sim kartları yanlış takamazsınız veya bankamatikten kartı almadan parayı alamazsınız, unutma ihtimalinizi ortadan kaldırır.
Poka-Yoke’nin avantajları;
- Güvenilirliği yüksektir
- Maliyeti düşüktür
- İş yerine özgü bir tasarımdır
SMED (Single Minute Exchange of Dies)
Adını İngilizce “Single Minute Exchange of Die” kelimelerinin baş harflerinden alan ve “Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi” anlamına gelen kavramdır. İlk olarak ünlü Japon mühendis Shigeo Shingo tarafından uygulanmıştır. Model dönüş süresi (mds), bir partinin son parçasının üretimi ile, bir sonraki partinin ilk hatasız parçasının üretimi arasında geçen süredir. MDS parça, alet, edevatın toparlanması, parçaların değiştirilmesi, yerleştirme, ayarlama unsurlarından oluşur. MDS’nin kısaltılması model değişikliklerini en az zamanda gerçekleştirilmesini, küçük partilerle üretim yapmayı sağlayan ve JIT üretimin gerçekleşmesinde büyük katkısı olan bir yalın üretim tekniğidir. SMED tekniği önemlidir çünkü üretimde kalite ve maliyetin yanında zaman ile de yarışırlar. Üretimde en çok zaman kaybettiren unsurların başında da bir modelin, bir tipin veya bir kalıbın değişimi ve ayarlanması gelmektedir.
Doğru bir SMED uygulanması için;
- Model değiştirme sırasında panik yaşanmamalı
- Model değiştirme sonrası ayarlar en aza indirilmeli
- Tezgahta kullanılan kalıplarda standartlaşmaya gidilmeli
- Tüm kurulum faaliyetleri standart hale getirilmelidir.
VSM (Value Stream Mapping)
Adını İngilizce “Value Stream Mapping” kelimelerinin baş harflerinden alır ve “Değer Akışı Haritalama” anlamına gelir. Girdileri çıktılara (ürüne veya hizmete) dönüştüren bir proseste birden fazla faaliyet vardır. Bu faaliyetlerin çıktılara değer katanların yanında değer katmayan ve atıkların maliyetlerini arttıran çok sayıda adımlar da yer alır. VSM tüm çıktılara değer katmayan adımları gösteren bir harita sunmaktadır.
VSM sayesinde;
- Bir prosesteki tüm adımları tanımlayıp ve prosesin tam olarak anlaşılması sağlanır
- Malzeme ve bilgi akışı ile ilgili olarak yönetim ve çalışanlar arasında kısa, açık ve görsel bir iletişim sağlanır
- Prosesteki değişiklikleri yansıtılır.
5S
Çalışma alanının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime hazırlanması için uygulanan bir toplam kalite tekniğidir. Toplam üretken bakımın başarı şartlarından biri de temiz, düzenli ve bakımlı bir ortamda çalışmaktır. Burada bahsedilen çalışma alanı; üretim sahası, atölye, ambar, ofis, hatta evimiz olabilir.
5S’nin bileşenleri;
- Toparlama (Seiri)
- Düzen ( Seiton )
- Temizlik ( Saiso )
- Standardizasyon ( Seiketsu )
- Eğitim ve Disiplin ( Shutsuke ) dur.
TPM (Total Productivity Maintenance)
Adını İngilizce “Total Productivity Maintenance ” kelimelerinin baş harflerinden alır ve “Toplam Verimli Bakım ” anlamına gelir. TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımı ile, otonom bakımı öngören, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yönetimi yaklaşımıdır.
TPM çalışanları, makineleri ve ekipmanları geliştirerek şirket kültürünü değiştirmeyi amaçlar. Çalışanlara eğitim ve sorumluluk verilerek yeteneklerini arttırmaları için ortam sağlanır. Çalışanlar ile birlikte makine ve ekipman da geliştirilir. TPM, kayıpların azaltılması ve verimliliğin arttırılması için kullanılan bir yöntemdir.
Sonuç olarak bir süreç yöneten veya sürecin içinde olan herkes sürecin daha verimli hale gelmesi için çaba göstermelidir. Verimli hale getirmek geleceğin fabrikalarında makine oranı arttıkça daha hesaplanabilen şekilde olacaktır. Japon mantalitesini yansıtan “Eğer yaptığın işte hiçbir iyileşme göstermiyorsan, aslında gerilemektesindir” sözü bizler için de prensip olmalı.
